去年，沭阳县环保设备厂为沭阳县棉纺织厂加工一批棉卷芯业务，如图1所示。
　　
　　该工件从表面看起来比较简单，但仔细分析，使用传统加工工艺要想达到图纸要求，确实难度非常的大，其主要难度是：
　　1）工件直径小（￠12 -0.3-0.2）；
　　2）工件过长：1000；加工很成问题，对于这类工件的加工，其主要是工件的刚性差，容易出现弯曲、振动、竹节、菱形、锥度等不正常现象，针对这些特点和难度，我们做了大量反复思考和实验总结，终于取得了圆满的成功；采用我们的加工方法，可以成功的完成细长工件加工难的问题。
　　1 装夹方法的选择
　　1）（车头夹、车尾托、中间跟）车削时采用三爪卡盘来夹持细长工件，在尾座上装上弹簧托套，将工件的一端插入套中托住运转；当工件在切削力和切削热的影响下总长伸张时，工件可以通过托套弹簧向后退让，在切削过程中要使用跟刀架，跟刀架的支撑弧长应根据工件直径大小用铣刀修圆，使之与工件直径相符；修圆后的跟刀架直径必须等于或略大于工件直径，不可小于工件直径；当工件直径在4mm~35mm时，跟爪宽度取15mm~30mm，跟爪略宽于一些，可以改变工件的被支撑状态，并有效的防防止工件在加工过程中引起的震动、竹节现象；每个爪与工件的接触弧长应大于圆周的1/4弧度，这样做的目的是防止工件加工过程中出现的菱形和椭圆现象。而细长工件的加工一般都是定制产品。其尺寸规格不统一，所以当工件直径很小的时候，上端的跟爪将会影响铁削的排出，这时可以将上端的跟爪用砂轮机小心的磨掉一点，磨制跟爪要细心，不要去掉太多，以免工件因失去控制而出现新的竹节和菱形等；
　　2）反向走刀法：这里说的反向走刀不是反转，而是将将工件夹好后，从三爪卡盘的这一段进刀，向尾架方向加工，这样操作的目的是：工件在加工过程中只受到来自刀架的轴向拉力，从而是工件易于保持原态不产生弯曲；
　　3）辅助支撑：由于工件细长，从卡盘到尾架的跨度太大，为了减少工件变形、弯曲、跳动，在某些时候可以考虑采用辅助支撑的活动支架，来减少工件的相对长度，这样更易于加工和保证正品率。
　　2 刀具及切削量的选择
　　1）粗车反偏刀：细长的工件在加工时要尽量减少其工件的旋转径向力，但还要保留一定量的径向力，使工件压紧在跟爪上，所以，刀具的主偏角可在75°~80°之间灵活选择，而不要采用90°进刀的方法。因为90°的进刀更容易使工件偏心位移，从而产生跳动和菱形、椭圆等现象。在考虑好进刀角度后就是刀刃的选择和刀刃的修改了，这道工序非常重要，刀刃的修磨将直接决定加工工件的成品合格率；首先将刀刃磨出0.1~0.2的负倒菱，过度刃的长度的不宜过长，以免径向力过大而引起工件弯曲变形，刀片材料取YT5或YT15，切割速度V一般取50-100m/min；切削深度t=1mm，走刀量S=0.3-0.4mm/n；切削过程中用1/10浓度的乳化冷却液对工件和刀具做充分冷却；
　　2）精车采用宽刃精车刀加工，精车的主要目的是对工件的表面做光洁度和几何精度，由于工件的直径小，工件加工的线速度将成为影响积削瘤产生的主要因素，因此在切削速度的选择上尤为重要，通过对比试验，采用相对较低的切削速度将会有效的降低积削瘤的产生，以确保工件的光洁度和几何精度。为了提高生产率，采用宽刃大走刀精车，精车时宜采用弹簧刀杆，这样有利于减小振动并可有效避免扎刀，装刀时刀尖要低于工件中心0.1mm左右，刀片材料选YT15，切削速度取V小于5m/min，切削深度t =0.02~0.08mm，走刀量s =3~5mm/n，使用1/10的乳化冷却液充分冷却；
　　3）使用效果：用以上方法不但可以成功加工出直径在25mm~30mm，长度3 000mm~5 000mm完全符合图纸要求的细长工件，而且可以快速的加工直径4mm以下，长度超过2 000mm的超细超长工件。在成品的精度上更是达到了非常理想的高度：表面光洁度达到了7级，全长径向精度在0.01mm~0.03mm；通过实验，车削一根直径12mm，长1 200mm的20#钢工件，全部过程只需15min~20min，其几何尺寸完全符合甚至超过图纸标称要求，彻底解决了细工件加工难的课题。
　　为了进一步提高劳动生产率，提高细长工件加工的精度和速度，我们还在进一步研究探讨更加便捷精准的加工工艺。
　　
　　参考文献
　　[1]211教研组.机械制造工艺学.南京工学院，1974.
　　[2]211教研组.夹具设计参考资料.南京工学院，1975.